410 vs. 416 ruostumaton teräs: martensiittiset työstettävyyden vs. kovuuslaadut

 

Mitkä ovat 410:n ja 416:n kemialliset koostumukset, tärkeimmät prosessoinnin edut ja tyypilliset käyttötarkoitukset?
Grade 410 (UNS S41000) on 12 % kromimartensiittista perusterästä, johon ei ole lisätty työstettävyyttä parantavia elementtejä. Se voidaan kovettaa lämpökäsittelyllä hyvän lujuuden ja kulutuskestävyyden saavuttamiseksi. Grade 416 (UNS S41600) modifioi 410-emästä lisäämällä rikkiä (suurempi tai yhtä suuri kuin 0,15 %) tai seleeniä, luoden sulkeumia, jotka hajottavat lastut koneistuksen aikana. Tämä tekee 416:sta yhden koneistettavimmista ruostumattomista teräksistä. 410, jota käytetään venttiileissä, pumpun osissa, ruokailuvälineissä ja kiinnikkeissä. 416 on tarkoitettu ruuvien, muttereiden, hammaspyörien ja liitosten suureen-volyymituotantoon automaattisissa ruuvikoneissa, joissa tarvitaan monimutkaista koneistusta.

Miten rikin tai seleenin lisääminen 416:een vaikuttaa sen mekaanisiin ja korroosioominaisuuksiin verrattuna 410:een?
Rikki- tai seleenilisäykset luovat pehmeitä mangaanisulfidi/selenidisulkeuksia teräsmatriisiin. Nämä sulkeumat toimivat lastunmurtajina ja sisäisinä voiteluaineina koneistuksen aikana, mikä parantaa merkittävästi työstettävyyttä ja työkalun käyttöikää. Nämä samat sulkeumat luovat kuitenkin epäjatkuvuuksia, jotka vähentävät sitkeyttä, iskunkestävyyttä ja väsymislujuutta verrattuna 410:een. Kriittisemmin ne alentavat merkittävästi korroosionkestävyyttä, erityisesti pistesyöpymisen kestävyyttä, ja tekevät seoksesta olennaisesti hitsaamattoman suuren kuumahalkeiluriskin vuoksi. 410, vaikka se on vaikeampi työstää, ja tarjoaa paremmat kaikki korroosionkestävyysominaisuudet{{4}.

Missä valmistusskenaarioissa on välttämätöntä valita 416 410:n sijaan ja päinvastoin?
Valitse 416, kun ensisijainen valmistushaaste on koneistus, erityisesti monimutkaisille, suuria{1}}volyymejä valmistetuille osille automatiikassa. Aika- ja työkalukustannussäästöt ovat paljon suuremmat kuin materiaalin kiinteistöjen vaihto-. Valitse 410, kun komponentti vaatii hyvää sitkeyttä, hitsattavuutta tai parempaa korroosionkestävyyttä, vaikka se tarkoittaisi hitaampaa, kalliimpaa koneistusta ja mahdollista lämpökäsittelyä. Esimerkiksi mukautettu venttiilirunko voi olla 410, kun taas tuhansia identtisiä säätöruuveja kyseiselle venttiilille olisi 416.

Mitkä ovat kriittiset näkökohdat näiden laatujen lämpökäsittelyssä ja viimeistelyssä?
410 lämpökäsitellään (karkaistu ja karkaistu) rutiininomaisesti käyttöominaisuuksiensa saavuttamiseksi . 416 voidaan myös lämpökäsitellä kovuuden lisäämiseksi, mutta prosessi vaatii enemmän huolellisuutta, koska sulkeumat voivat aiheuttaa ei-toivottuja vaikutuksia lämmityksen aikana. Molemmat lajikkeet ovat alttiita hiilenpoistolle. Viimeistelyä varten 416 voi saavuttaa hyvän koneistetun pinnan suoraan, kun taas 410 voi vaatia enemmän vaiheita. Kumpikaan laatu ei sovellu peilikiillotukseen, jos sulfidinauhat ovat läsnä (416), koska ne näkyvät.

Mikä viimeinen kysymys ostajan tulee kysyä toimittajaltaan hankkiessaan 410 tai 416?
416:lle kriittinen kysymys on: "Onko tämä 416 rikkiä (S41600) vai seleeniä (S41623)?" Seleeni-laakeri 416 tarjoaa entistä paremman työstettävyyden ja pinnan viimeistelyn. Vahvista molemmille lajeille vaadittu kunto: hehkutettu koneistusta varten tai esikarkaistu-. Mikä tärkeintä, ostajien on varmistettava, että laatu on linjassa osan toiminnan kanssa: älä koskaan korvaa 416:lla 410:tä hitsatussa, rakenteellisessa tai{11}}korroosio-{11}}kriittisissä sovelluksissa vain säästääksesi koneistuskustannuksissa, koska se johtaa ennenaikaiseen vikaan.